​在工业设备钣金加工过程中，可通过合理选择刀具、优化加工参数、改善加工环境及加强刀具保养等措施来减少刀具磨损，具体如下：
选择合适的刀具
刀具材料：根据钣金材料的特性选择匹配的刀具材料。如加工硬度较高的钣金，可选用硬质合金刀具，其硬度高、耐磨性好；对于不锈钢等粘性材料，可采用涂层刀具，如 TiN 涂层刀具，能有效降低刀具与工件之间的摩擦系数，减少粘结磨损和扩散磨损。
刀具几何参数：合理设计刀具的几何参数，如增大刀具的前角，可使切削刃锋利，减少切削力和切削热，降低刀具磨损；适当减小刀具的后角，可增加刀具的强度和耐磨性，但后角不能过小，否则会增加刀具与工件之间的摩擦。
优化加工参数
切削速度：切削速度对刀具磨损影响较大。一般来说，切削速度过高会使刀具磨损加剧，因此要根据刀具和钣金材料的特性，选择合适的切削速度。例如，加工铝合金时，切削速度可适当高一些；而加工高硬度的合金钢时，切削速度则要低一些。
进给量：合理控制进给量，进给量过大容易导致刀具承受的切削力增大，加速刀具磨损；进给量过小则会影响加工效率。在实际加工中，应根据刀具的强度和工件的表面质量要求，选择合适的进给量。
切削深度：切削深度也应根据刀具和工件的材料、刀具的尺寸和机床的功率等因素来合理确定。切削深度过大，会使刀具承受的负荷增加，磨损加快；切削深度过小，则会增加加工次数，降低加工效率。
改善加工条件
使用切削液：切削液具有冷却、润滑、清洗和防锈等作用。在钣金加工过程中，使用合适的切削液能有效降低切削温度，减少刀具与工件之间的摩擦，从而减少刀具磨损。例如，对于铝合金加工，可使用含氯的切削液，能提高刀具的使用寿命。
清理加工环境：保持加工环境的清洁，及时清理钣金加工过程中产生的切屑和灰尘，防止其进入刀具与工件的接触区域，避免因磨粒磨损而加速刀具的损坏。
加强刀具管理与维护
定期检查刀具：在加工过程中，定期检查刀具的磨损情况，当刀具磨损达到一定程度时，及时进行刃磨或更换刀具，避免因刀具过度磨损而影响加工质量和效率，加速刀具的损坏。
正确安装刀具：安装刀具时，要确保刀具安装牢固，避免在加工过程中出现刀具松动或振动的情况，否则会导致刀具磨损加剧，影响加工精度。
刀具存储：刀具在不使用时，应妥善存放，避免刀具之间相互碰撞或受到腐蚀，影响刀具的性能和使用寿命。