​五金机箱钣金加工过程中的质量控制涉及多个环节，以下是具体措施：
原材料采购与检验
供应商选择：选择具有良好信誉和质量保证的供应商，查看其生产能力、质量控制体系等。可要求供应商提供材料的质量证明文件，如材质报告、合格证书等。
材料检验：对采购的钣金材料进行严格检验，包括检查材料的外观是否有划痕、裂纹、锈蚀等缺陷；测量材料的厚度、宽度等尺寸是否符合要求；通过光谱分析等手段检测材料的化学成分是否正确；使用硬度计等设备测试材料的硬度是否达标。
设计与工艺规划
设计评审：在设计阶段，组织设计人员、工艺人员和生产人员对机箱钣金的设计图纸进行评审。检查设计是否符合使用要求，结构是否合理，工艺性是否良好，如是否便于加工、装配和焊接等。
工艺制定：根据设计要求和材料特性，制定详细的加工工艺规程。明确各工序的加工方法、工艺参数、加工顺序等，如确定切割速度、折弯角度和半径、焊接电流和电压等参数。同时，对关键工序和特殊工艺，要制定专门的作业指导书。
加工过程控制
切割工序：切割时要确保切割设备的精度和稳定性，根据材料的厚度和材质调整好切割参数，如火焰切割的燃气流量、等离子切割的电流和气压等。切割后检查切口质量，要求切口平整、无毛刺、无缺口，切割尺寸偏差在规定范围内。
折弯工序：折弯前要检查折弯模具的精度和磨损情况，确保模具无变形、无损坏。根据板材厚度和折弯角度调整好折弯机的压力和行程。折弯后测量折弯角度和尺寸，允许偏差一般控制在 ±1° 和 ±0.5mm 以内，同时检查折弯处是否有裂纹、起皱等缺陷。
焊接工序：焊接人员必须具备相应的焊接资质和技能，严格按照焊接工艺要求进行操作。控制焊接电流、电压、焊接速度和焊接顺序等参数，确保焊缝质量。焊接后检查焊缝外观，要求焊缝均匀、无气孔、无夹渣、无裂纹，焊缝高度和宽度符合设计要求。采用超声波探伤或射线探伤等手段对重要焊缝进行内部质量检测。
表面处理工序：表面处理前要对工件进行彻底的清洗，去除油污、锈迹和灰尘等杂质。在喷涂或电镀过程中，控制好涂料或电镀液的浓度、温度、喷涂压力和电镀时间等参数。处理后检查表面质量，要求涂层或镀层均匀、牢固，无脱落、无起泡、无变色，表面粗糙度符合要求。
人员培训与管理
技能培训：定期对操作人员进行技能培训，包括设备操作技能、工艺知识、质量控制方法等方面的培训。使操作人员熟悉加工工艺和操作规程，掌握质量控制要点，提高操作水平和质量意识。
质量意识教育：加强全体员工的质量意识教育，通过开展质量培训、质量月活动等方式，让员工认识到质量的重要性，形成全员参与、全过程控制的质量管理氛围。
成品检验与包装
成品检验：对加工完成的五金机箱钣金进行全面的成品检验，包括外观检查、尺寸测量、形位公差检测、性能测试等。按照产品标准和检验规范，对机箱的整体结构、各部件的装配精度、电气性能等进行检验，确保产品质量符合要求。
包装防护：根据产品的特点和客户要求，选择合适的包装材料和包装方式。包装要具有良好的防护性能，防止在运输和储存过程中发生碰撞、划伤、受潮等损坏。在包装上标明产品型号、数量、生产日期等信息，以便追溯和识别。